1、定位基准的选择

　　在工艺规程设计中，正确选择定位基准（zhǔn），对保证零件加工要求、合理安排加工顺序有着至关重要的影响。

　　定位基准有精基准与粗基准之分（fèn），用毛坯上未经加工的表面作为（wéi）定位基准，这种定位基准称为粗基准。用加工（gōng）过的表面作定位基准，这种（zhǒng）定（dìng）位基准成为（wéi）精基准。

　　在选（xuǎn）择定位（wèi）基准时往往先（xiān）根（gēn）据零件的加（jiā）工要求选择精基（jī）准（zhǔn），由工艺路线向前反推，最后考虑选用（yòng）哪一组表面作为粗基准才能把精基（jī）准加工出来。

　　（1）精基准的选择原则

　　选择精基准一般应遵循以下几项原则：

　　①基准重合原则：应尽可能选择被加工表（biǎo）面的设计基准作为精（jīng）基准（zhǔn），这样可以避免（miǎn）由于基准不（bú）重合引起的（de）定位误差（chà）。

　　②统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上（shàng）尽可能多的表面，以保证各加（jiā）工表面之间的相对位置精（jīng）度。

　　③互为基准原则：当工件（jiàn）上两个加（jiā）工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用（yòng）两（liǎng）个加工表面互为基（jī）准反复加工的方法。

　　④自为基准原则（zé）：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准（zhǔn）。

　　上述四（sì）项选择精基准（zhǔn）的原则，有时（shí）不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。

　　（2）粗基准的选择原则

　　①工件加工的第（dì）一道工（gōng）序要用（yòng）粗基准（zhǔn），粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将（jiāng）对工件加工的全过程产生（shēng）重大影响。

　　②合理分配加工余量的原则：从保证重要（yào）表面加工（gōng）余量（liàng）均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。

　　③便于装（zhuāng）夹（jiá）的原则：为使（shǐ）工件（jiàn）定位（wèi）稳定，夹紧可靠（kào），要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。

　　④粗（cū）基准一般不得重（chóng）复使用的原则。

　　上述（shù）4项（xiàng）选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。

　　2、表面加工方法（fǎ）的选择

　　机器零件的结构形状都是由一些最基本的几何表面组成的，机器零件（jiàn）的加工过程就是获得这些几何表面的过程。同（tóng）一种表面可以选用各种不同的加工方法，但每种加工（gōng）方法所能获得的加工质量、所（suǒ）用加工时间和费用却（què）是各不相（xiàng）同的。

　　工程技术人员的任务，就（jiù）是要根据具（jù）体加工条件（jiàn）选用（yòng）最适当（dāng）的加工方法，保证加工出合乎图纸要求的机器零件（jiàn）。

　　在选择加工方（fāng）法时，一般总是（shì）首先根（gēn）据零件主要表面的（de）技术要求和工（gōng）厂具体条件，先选定它的最终工序加工方（fāng）法（fǎ），然后再逐一选定该表面各有（yǒu）关前道（dào）工（gōng）序的加工方法（fǎ）。

　　零（líng）件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通过一次加工就（jiù）能达到要求（qiú），而是要（yào）通过（guò）多次加工（gōng）（即多道工（gōng）序）才能逐步达到要求（qiú）。

　　确定加工方法的步骤可概括如下，在分析研（yán）究零件图的基础上：

　　①首先要根据每个加工表面的技（jì）术要求，确定加工方法及加工方案。

　　②确定加工（gōng）方法时要考虑被加（jiā）工材料的性质。

　　③确定加工方法要（yào）考（kǎo）虑到生产（chǎn）类型，即要考虑生产率何经济性的问题。大批大量可采用专用高效（xiào）率的（de）设备，单件小批（pī）生产通（tōng）常采用通用（yòng）设（shè）备和工艺装备。

　　④确定加工方法要（yào）考虑本厂（本车（chē）间）的（de）现有设备和技术条（tiáo）件，应该（gāi）充分利用现有设备，挖掘企业（yè）潜力。

　　3、加工阶段的划分

　　当（dāng）零件的加（jiā）工质量要求较（jiào）高时，一（yī）般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加（jiā）工要求，即所（suǒ）谓的“渐（jiàn）精（jīng）”原则。一般（bān）要经过粗（cū）加（jiā）工、半精加工和精加工等三个（gè）阶段，如果零件的加工精度要求特（tè）别高、表面粗糙度要求特别小时，还要（yào）经过光整（zhěng）加工阶段。

　　各个（gè）加工阶段的主要（yào）任务概述（shù）如下：

　　①粗加工阶段：高（gāo）效地切除（chú）加工表面（miàn）上的（de）大部分余量，使毛（máo）坯在（zài）形状和尺寸上接近零件成品。

　　②半精加工阶段：切除粗加工后留下的（de）误差，使被加（jiā）工工件达到一定精度，为（wéi）精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。

　　③精加工阶段：保证（zhèng）各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。

　　④光整加工（gōng）阶段 主要任务（wù）是降低表面粗（cū）糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般不能纠正表面间（jiān）位置误差。

　　划分（fèn）加工阶段的主（zhǔ）要目的是（shì）：

　　①保（bǎo）证零件加工质量：划分（fèn）阶段以后（hòu），粗加工阶段造成的（de）加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段予（yǔ）以逐步修正，零件的加工质量容易得到保证。

　　②有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。

　　③有利于合理利用机床设备。

　　④为了在机械加工工（gōng）序中插入必要的热处理工序，同时使热处理发挥充分的效果（guǒ），这就自然（rán）的把机械加工（gōng）工艺过程划分为几个阶段，并且每个阶段各有其（qí）特点及应该达到（dào）的目的（de）。

　　此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰、切屑滑伤等损坏。

　　将工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的（de）加工。划分加工阶段并不是绝对（duì）的。

　　4、工序的集中与分散

　　确定加工方法之后，就要根据（jù）零（líng）件的生产类型和工厂 (车间)具体条件（jiàn）确（què）定工艺（yì）过程的（de）工序数。

　　确定零件加工过程（chéng）工序数有两种不同的原则，一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。

　　按工序集中原则组织工艺过程（chéng）的特点是：

　　①有利于采用自动（dòng）化程度较高的高效机床和工艺装备，生（shēng）产（chǎn）效率高;

　　②工序数少，设备数（shù）少（shǎo），可相应（yīng）减少操作工人数和生产面积;

　　③工件的装夹次（cì）数（shù）少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一（yī）次装夹中加工了许多（duō）表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。

　　按工序分散原则组织工艺（yì）过程，就是使（shǐ）每个工序所包括的加工内容尽量少些，其极端情况（kuàng）是每个工序（xù）只包括一个简单（dān）工步。

　　按工序分散（sàn）原则组织（zhī）工艺过程的特点是：

　　①所用机床和工艺装备简单，易于调整对刀；

　　②对操作工人的技术水平要求不高；

　　③工序（xù）数多，设备（bèi）数多，操作工人多，生产占用面积大。

　　5、工序顺序的安排

　　（1）机械加工工序的安排

　　一般遵循以（yǐ）下几个原则（zé）：

　　①先加工定位基准面，再加工其它表面；

　　②先加工主要表面，后加工次要表面；

　　③先安排粗加工工序，后安（ān）排（pái）精加工工序；

　　④先（xiān）加（jiā）工平面，后加工孔。

　　（2）)热处理工序及表（biǎo）面处理工序的安排

　　为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工（gōng）之前进行。

　　为消除工件内应力安排的热处理工序，例如（rú）人工（gōng）时效、退火（huǒ）等，最好安排在粗（cū）加工阶段（duàn）之后进行。

　　为改（gǎi）善工（gōng）件材料机械性能的（de）热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排（pái）在半精加工和精加工之间进（jìn）行。

　　为提高工件表面耐磨性、耐（nài）蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目（mù）的而安排的热处理工序，例镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行（háng）。

　　（3）其它（tā）工序的安排

　　为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安（ān）排检验工序：

　　①粗加工全（quán）部结束之后；

　　②送往外车间加工的前后；

　　③工时较长和重要工（gōng）序的前后；

　　④最终加工之后。

　　6、机床设备与工艺（yì）装备的选择

　　正确选择机床设备很重要，它不但直接影响工件的加工质量，而且（qiě）还（hái）影响工件的加工效（xiào）率和制造成本（běn）。所选机床设备的尺寸规格（gé）应与工件的形状尺寸相（xiàng）适应，精（jīng）度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工（gōng）序（xù）加工所需功率相适应，机床设备的（de）自动化程度（dù）和生产效率应与（yǔ）工件生产（chǎn）类型相适应。

　　选用机床设备应立足于国（guó）内，必须进口的机床设备，须经充分论证（zhèng），多方对比，合理的分析其经（jīng）济性，不能盲目引进。

　　如果工件尺寸太（tài）大(或太小)或工件的加工精度要求过高，没有现成的（de）设备可供选择时，可以考虑采用自制专用机床。可根据工序加工要（yào）求提（tí）出专用机床设计任务书；机（jī）床设计任务书应附有与该工序加工有关的一切必要的数据资（zī）料，包括工序尺（chǐ）寸公差及（jí）技术条件，工（gōng）件的装夹方式，工序（xù）加工所用切削用量、工时定额、切削力、切削功（gōng）率以及机床的总体布置形式等。

　　工（gōng）艺装备的选择将直接（jiē）影响工件的加工精度、生产效率和制造成本（běn），应根（gēn）据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备；在大（dà）批大量生产中，可根据（jù）加（jiā）工要求设计制造专用工艺装备。